Placas de circuito impreso de alta multicapa., especialmente aquellos con más de 20 capas, desempeñan un papel crucial en muchos campos debido a su excelente rendimiento eléctrico, potentes capacidades de cableado y características de integración de alta-densidad. Ya sea una estación base 5G en el campo de las comunicaciones, un -instrumento de diagnóstico de imágenes de alta gama en equipos médicos, un sistema de propulsión automática en electrónica automotriz o un módulo de control de aeronaves en el sector aeroespacial, no se puede separar del soporte de placas multicapa altas.
1, Análisis de las dificultades de procesamiento.
(1) Dificultades en la producción del circuito interno.
Con las funciones cada vez más diversas de los productos electrónicos, los requisitos para los circuitos de la capa interna de las placas multicapa-son cada vez más estrictos. La línea no solo debe cumplir con los requisitos de transmisión de señales de alta-velocidad, sino que también puede incluir un diseño de cobre grueso para transportar altas corrientes o características de alta-frecuencia para adaptarse a bandas de frecuencia específicas. Por ejemplo, en algunas placas base de servidores de gama alta-, los circuitos de la capa interna deben garantizar la transmisión estable de una gran cantidad de señales de datos de alta-velocidad, lo que impone demandas extremadamente altas en cuanto a la racionalidad del cableado de la capa interna y el control preciso del tamaño de los gráficos. Al mismo tiempo, cuando el número de líneas de señal internas es grande, el ancho y el espaciado de las líneas se reducen a 4 mil o incluso menos, y las capas de la placa son múltiples mientras que la placa central es delgada, es probable que se produzcan arrugas durante el proceso de producción, lo que sin duda aumenta en gran medida el costo y la dificultad de la producción del circuito interno.
(2) Dificultad en la precisión de la alineación entre capas internas
El aumento en el número de capas hace que la precisión de la alineación entre las capas internas de los tableros multi{0}}capas sea un desafío. Los cambios de temperatura y humedad en el ambiente del taller pueden hacer que la película se expanda y contraiga, y el tablero central también experimentará cambios de tamaño similares durante el proceso de producción. Estos factores duales se combinan para hacer aún más difícil controlar la precisión de la alineación entre las capas internas. Incluso las desviaciones de alineación extremadamente pequeñas, después de apilarse en varias capas, pueden causar errores en la conexión del cableado, lo que afecta seriamente el rendimiento de la placa de circuito.
(3) El proceso de prensado es complejo y desafiante.
La operación de apilamiento de múltiples tableros y láminas semicuradas en el proceso de compresión está llena de riesgos. Por un lado, es probable que se produzca delaminación, donde el tablero central y el PP no están completamente unidos, lo que resulta en la separación de las capas intermedias; Los problemas con el skate también ocurren de vez en cuando, provocando desplazamientos relativos entre capas; Además, si el problema de las burbujas residuales no se maneja adecuadamente, se pueden formar huecos dentro de la placa, afectando la transmisión de señal y la resistencia mecánica de la placa. Además, el aumento en el número de capas dificulta mantener un control constante sobre la expansión y contracción, así como la compensación del factor de tamaño. El adelgazamiento de la capa aislante entre capas también aumenta el riesgo de que fallen las pruebas de confiabilidad entre capas.
(4) El procesamiento de perforación enfrenta numerosos obstáculos
A menudo se utilizan placas de alta Tg u otras placas especiales para tableros multi-capas. Debido a las diferencias en dureza y tenacidad de los diferentes materiales durante la perforación, la rugosidad de los orificios perforados varía mucho, lo que aumenta en gran medida la dificultad de eliminar los residuos de adhesivo dentro de los orificios. En los tableros multicapa de alta-densidad, la densidad de orificios es alta y la broca entra y sale con frecuencia, lo que no solo reduce la eficiencia de producción sino que también conduce fácilmente a la rotura de la herramienta. Además, si los bordes de diferentes vías de red están demasiado cerca, también puede causar problemas de efecto CAF, amenazando seriamente la confiabilidad a largo plazo de la placa de circuito.
2, Exploración de estrategias de afrontamiento.
(1) Materiales cuidadosamente seleccionados
Para hacer frente a los desafíos del procesamiento de tableros con un alto contenido de-capas, el primer paso es comenzar con la selección del material. Con el desarrollo de componentes electrónicos hacia un alto rendimiento y multifuncionalidad, los requisitos de rendimiento para los materiales de los circuitos electrónicos también se han disparado. Se prefieren los materiales laminados revestidos de cobre con baja constante dieléctrica y pérdida dieléctrica, bajo coeficiente de expansión térmica (CTE), baja absorción de agua y buen rendimiento integral. Los laminados revestidos de cobre-de alta calidad son la piedra angular para garantizar la calidad de las PCB, y su calidad afecta directamente el rendimiento y la confiabilidad del producto. Por ejemplo, algunos-fabricantes de PCB conocidos seleccionan estrictamente placas de grado A-de marcas como Shengyi y Jiantao cuando producen placas de alto contenido multicapa. Aunque estos tableros tienen costos relativamente altos, brindan una sólida garantía de la alta confiabilidad de los productos.
(2) Control de alineación entre capas
Compensación y control de tamaño: a través de prácticas de producción a largo plazo-y datos acumulados y experiencia histórica, se lleva a cabo una compensación precisa de las dimensiones gráficas de cada capa del tablero de gran altura-para garantizar la consistencia de la expansión y contracción de cada capa del tablero central. Esto requiere que las empresas establezcan un sistema integral de gestión de datos de producción, monitoreen y analicen varios parámetros en el proceso de producción en tiempo real y optimicen continuamente los planes de compensación de tamaño.
Método de posicionamiento avanzado: adopción de métodos de posicionamiento de capas intermedias de alta-precisión y alta confiabilidad antes del prensado, como posicionamiento de cuatro ranuras, tecnología de combinación de remaches y fusión en caliente. Estos métodos de posicionamiento avanzados pueden mejorar eficazmente la precisión de la alineación entre capas y reducir los problemas de conexión de líneas causados por las desviaciones de posicionamiento.
Proceso de compresión y mantenimiento del equipo: Establecer razonablemente el programa del proceso de compresión y fortalecer el mantenimiento diario de la prensa. Verifique periódicamente los indicadores clave de rendimiento de la prensa, como la uniformidad de la presión y la precisión del control de temperatura, para garantizar la estabilidad y confiabilidad del proceso de prensado, garantizando así la calidad del prensado.
(3) Optimización del proceso de compresión.
Selección del método de posicionamiento: según las diferentes estructuras del producto, elija de manera flexible el método de posicionamiento de la capa intermedia adecuado antes de presionar. Por ejemplo, para productos que requieren una precisión de alineación entre capas extremadamente alta, se puede dar prioridad a la tecnología de posicionamiento de cuatro ranuras; Para algunos productos con estructuras complejas que requieren la consideración de múltiples factores, se puede utilizar un método de posicionamiento que combina fusión en caliente y remaches.
Combinación de equipos y materiales: seleccione prensas coincidentes de alto-rendimiento, que generalmente tienen una excelente precisión de mecanizado, confiabilidad y una baja tasa de fallas. Al mismo tiempo, con placas de acero importadas planas y de alta dureza, así como láminas de PP de alta-calidad de Shengyi y equipos profesionales de respaldo, proporciona garantías de hardware para la calidad de la compresión, evitando efectivamente defectos del proceso como delaminación, placas deslizantes y tambores de vapor residual.
(4) Innovación en el proceso de perforación
Optimización de parámetros: en vista del problema del espesor excesivo del tablero y la capa de cobre causado por el apilamiento de varias capas en el tablero multicapa alto, lo que conduce a un desgaste severo de la broca, es necesario ajustar los parámetros de perforación adecuadamente. Por ejemplo, reducir razonablemente el número de orificios, la velocidad de caída y la velocidad de rotación puede reducir el desgaste de la broca y disminuir el riesgo de rotura de la herramienta.
Actualización tecnológica: con la forma de línea cada vez más fina de los gráficos de circuitos impresos y la reducción continua del espaciado de los microagujeros, los métodos tradicionales de perforación mecánica son gradualmente incapaces de cumplir con los requisitos. La tecnología de imágenes láser, como proceso de perforación emergente, tiene las ventajas de alta precisión, velocidad rápida y daño mínimo a la placa. Puede resolver eficazmente muchos problemas al perforar tableros multi-capas altas y gradualmente se ha convertido en la tecnología de proceso principal en la fabricación de placas HDI.