El funcionamiento eficiente de las estaciones base de comunicaciones depende del soporte de placas de circuito impreso. Como eslabón central que le otorga funcionalidad y estabilidad, el control preciso del procesamiento de la PCB y el estricto cumplimiento de las precauciones determinan directamente la calidad del producto.
Corte: preparación precisa de tableros básicos
Al comienzo del procesamiento, es necesario cortar tableros del tamaño adecuado de todo el laminado revestido de cobre-de gran tamaño-de acuerdo con las dimensiones de diseño. Este proceso puede parecer simple, pero en realidad requiere un alto nivel de precisión. Para utilizar máquinas de corte CNC de alta-precisión, los errores de corte deben controlarse dentro de un rango muy pequeño para garantizar un tamaño constante de cada hoja. Debido a la desviación de tamaño, puede provocar un posicionamiento inexacto en procesos posteriores, lo que afecta la precisión general del mecanizado. Al mismo tiempo, se debe prestar atención a proteger la superficie del tablero para evitar defectos como rayones y rebabas durante el proceso de corte, que pueden causar problemas eléctricos como cortocircuitos en el procesamiento posterior.
Perforación: construcción de canales de conexión de líneas
El proceso de perforación tiene como objetivo crear caminos para las conexiones de líneas. Para las placas de circuito impreso de estaciones base de comunicaciones, los requisitos de precisión y calidad de los orificios son extremadamente altos. Se utiliza un equipo de perforación CNC avanzado para perforar microagujeros con diámetros extremadamente pequeños y una precisión de ± 0,05 mm. Al perforar, es necesario controlar estrictamente la velocidad de la broca, el avance y la profundidad de perforación. Una velocidad de rotación excesiva puede provocar sobrecalentamiento y desgaste de la broca, e incluso provocar quemaduras en la chapa; Una velocidad de avance inadecuada puede causar rugosidad en la pared del orificio y desviación del diámetro del orificio. Un control de profundidad inexacto puede impedir que los orificios se conecten efectivamente a las capas del circuito correspondientes. Además, el polvo generado por la perforación debe limpiarse oportunamente para evitar que sus residuos obstruyan los orificios o contaminen la superficie, lo que puede afectar el posterior tratamiento de metalización.
Producción de circuitos: tallado fino de circuitos.
La fabricación de circuitos es un paso crucial para transferir el patrón del circuito diseñado a una placa. Primero, aplique uniformemente fotoprotector en la superficie del laminado revestido de cobre-. Luego, transfiera la imagen de la fotomáscara con el patrón del circuito al fotorresistente utilizando una máquina de exposición. Después del revelado, retire la parte no expuesta del fotoprotector para que el patrón del circuito sea visible. Luego proceda con el grabado, utilizando una solución de grabado químico para disolver la lámina de cobre que no está protegida por fotoprotector, dejando el circuito deseado. El control preciso de la concentración, la temperatura y el tiempo de grabado de la solución de grabado es particularmente importante durante el proceso de grabado. Si la concentración es demasiado alta o el tiempo es demasiado largo, grabará excesivamente el circuito, provocando que se vuelva más delgado o incluso se rompa; Por el contrario, el grabado no es completo, dejando un exceso de lámina de cobre y provocando un cortocircuito. Una vez completado el grabado, es necesario retirar el fotorresistente y limpiar y secar el circuito para garantizar que la superficie del circuito esté limpia y libre de residuos de fotorresistente y capa de óxido.
Tratamiento de metalización: refuerzo de conexiones eléctricas.
La pared del orificio perforado debe metalizarse para lograr conexiones eléctricas fiables entre las diferentes capas del circuito. Por lo general, se utiliza un revestimiento de cobre químico combinado con un proceso de galvanoplastia de cobre. Primero, deposite una fina capa de cobre en la pared del orificio mediante un revestimiento químico para proporcionar una base conductora para la galvanoplastia posterior. Durante el proceso de revestimiento químico, la composición, la temperatura y el tiempo de reacción de la solución de revestimiento deben controlarse estrictamente para garantizar que la capa de revestimiento de cobre sea uniforme y densa. Posteriormente, se lleva a cabo una galvanoplastia para espesar aún más la capa de cobre hasta el espesor deseado. Los parámetros como la densidad de corriente y el tiempo de recubrimiento durante la galvanoplastia afectan la calidad de la capa de cobre. Si la densidad de corriente es demasiado alta, la capa de cobre cristalizará de forma rugosa y reducirá la conductividad; Si no hay suficiente tiempo, el espesor de la capa de cobre será insuficiente, lo que afectará a la resistencia de la conexión. Después del tratamiento de metalización, se debe inspeccionar la calidad de la capa de cobre en la pared del orificio, por ejemplo, utilizando el método de observación de corte para verificar si hay defectos como huecos y delaminación en la capa de cobre.
Compresión de tableros multicapa: creación de una estructura estable
Para las placas de circuito impreso de estación base de comunicación multi-capa, es necesario apilar alternativamente varias placas internas que hayan completado la fabricación del circuito y el tratamiento de metalización con láminas semicuradas y presionarlas entre sí. Antes de presionar, asegúrese de que cada capa esté limpia, libre de objetos extraños y colocada con precisión. Utilice pasadores de posicionamiento de alta-precisión o sistemas de posicionamiento óptico para garantizar que las desviaciones entre capas se controlen dentro de un rango muy pequeño. Durante el proceso de compresión, la temperatura, la presión y el tiempo son parámetros clave. La velocidad de calentamiento debe ser moderada, ya que demasiado rápido puede provocar un curado desigual de la lámina de PP; La presión debe ser suficiente para permitir que la lámina de PP fluya y llene los espacios entre capas, pero una presión excesiva puede provocar la deformación de la lámina. El tiempo de espera debe garantizar que la lámina de PP esté completamente curada y forme una estructura general estable. Después de la compresión, se prueba la planitud del tablero para garantizar que cumpla con los estándares y evitar que la deformación afecte el procesamiento y uso posterior.
Tratamiento superficial: mejora la protección y el rendimiento de la soldadura.
Para evitar la oxidación del circuito y mejorar la confiabilidad de la soldadura, es necesario tratar la superficie de la PCB. Los procesos comunes incluyen el niquelado químico y el recubrimiento de máscara de soldadura orgánica. Cuando se recubre químicamente níquel con oro, el espesor de la capa de níquel generalmente se controla entre 3 y 5 μ m, y el espesor de la capa de oro es entre 0,05 y 0,15 μ m. Si es demasiado grueso, aumentará los costos y puede afectar el rendimiento de la soldadura, mientras que si es demasiado delgado, el efecto protector será deficiente. El tratamiento OSP requiere un control estricto de los parámetros del proceso de recubrimiento para garantizar que la película protectora cubra uniformemente la superficie del circuito, formando una buena capa protectora, sin afectar la soldadura posterior.