El sistema de gestión de piscinas BMS es el elemento central del rendimiento del vehículo yLa personalización de placas de circuitos BMS para vehículos de nuevas energías.juega un papel crucial en la mejora de la seguridad, la autonomía y el rendimiento general de los vehículos de nueva energía.
Placa de circuito BMS: un centro clave para vehículos de nuevas energías
BMS es responsable de monitorear el estado de la batería, gestionar los procesos de carga y descarga y garantizar la seguridad de la batería. Como portador de varios componentes electrónicos y canal para la transmisión de señales, el rendimiento de la placa de circuito BMS afecta directamente la eficiencia general del BMS. Durante el funcionamiento de vehículos de nueva energía, la placa de circuito BMS debe recopilar parámetros-en tiempo real, como voltaje, corriente, temperatura, etc. de la batería, y realizar análisis y procesamiento precisos para brindar garantías para el funcionamiento estable de la batería.
Diseño personalizado: satisfacer diversas necesidades
Optimización del diseño de circuitos: el diseño de circuitos personalizado puede garantizar la integridad de la señal y la compatibilidad electromagnética según la arquitectura del sistema de batería y los requisitos funcionales del BMS de diferentes modelos de vehículos. Una planificación razonable del diseño de circuitos en sistemas de alto-voltaje puede reducir eficazmente la interferencia de la señal y mejorar la confiabilidad del sistema. Por ejemplo, para sistemas de alto voltaje de 800 V y superiores, se deben usar sustratos de alto aislamiento con CTI mayor o igual a 600, y se debe garantizar un diseño de espacio eléctrico de 3 mm o más para optimizar el diseño de la distancia de fuga y garantizar la seguridad eléctrica.
Diseño y cableado finos: un diseño y cableado razonables pueden reducir las pérdidas de transmisión de señal y mejorar el rendimiento de las placas de circuito. Al aislar la señal analógica del área de la señal digital, se puede reducir la diafonía de la señal y se puede mejorar la precisión de la adquisición de la señal. Para una adquisición de señal de precisión, generalmente es necesario diseñar más de 4 capas de placas y mantener la precisión del control de impedancia dentro de ± 2% para garantizar la precisión de la transmisión de datos.
Consideraciones de diseño de gestión térmica: BMS genera una gran cantidad de calor durante el funcionamiento y, si no puede disipar el calor de manera efectiva, afectará el rendimiento y la vida útil de los componentes. El diseño de gestión térmica personalizado, como el diseño de disipación de calor de bloque de cobre integrado combinado con un sustrato de alta conductividad térmica, puede reducir la temperatura de los dispositivos de potencia en 20 grados, lo que garantiza un funcionamiento estable de las placas de circuito en entornos de alta temperatura.
Selección de materiales: la construcción de la piedra angular de la calidad
Sustrato de alta confiabilidad: para hacer frente al complejo entorno de uso de los automóviles, incluidos los cambios de temperatura, la humedad, la vibración y la interferencia electromagnética, es necesario utilizar láminas de alta Tg, como FR-4 con un valor de Tg superior a 150 grados o sustratos especiales de alto rendimiento, para evitar la deformación y delaminación de las placas de circuito en ambientes de alta temperatura.
Lámina de cobre de alta calidad: se prefiere elegir láminas de cobre electrolítico o láminas de cobre laminadas con espesor uniforme y fuerte adhesión para garantizar una buena conductividad y rendimiento de transmisión de señal, al mismo tiempo que le permite resistir ciertos esfuerzos mecánicos. En términos de procesamiento de alta corriente, el uso de una lámina de cobre de 2 onzas de espesor combinada con tecnología de grabado diferencial puede reducir la resistencia de la línea en un 15 %, cumpliendo con los requisitos de transmisión de alta corriente.
Tinta de máscara de soldadura de alto rendimiento: una tinta de máscara de soldadura con buena resistencia química, resistencia al desgaste y resistencia a altas temperaturas, que puede prevenir eficazmente daños a la capa de máscara de soldadura causados por la erosión química, la fricción o las altas temperaturas durante la operación del vehículo, afectando así el rendimiento del circuito.
Proceso de fabricación: finamente elaborado para producir productos exquisitos.
Perforación de alta precisión: se utiliza equipo de perforación de alta-precisión para controlar con precisión los parámetros de perforación, como la velocidad y el avance, lo que garantiza tamaños precisos de microagujeros y orificios pasantes-, paredes de orificio lisas y sin rebabas, evitando problemas durante los procesos posteriores de galvanoplastia y soldadura, y garantizando la calidad de la conexión eléctrica de la placa de circuito.
Estricto control de galvanoplastia: controle estrictamente el espesor y la uniformidad de la capa de galvanoplastia, especialmente los procesos de cobre y oro. Una capa de galvanoplastia suficientemente gruesa y uniforme puede garantizar la conductividad y la resistencia a la corrosión del circuito, evitando una mala transmisión de señal o la oxidación del circuito causada por defectos del recubrimiento.
Pruebas y certificación: doble garantía de calidad
Pruebas integrales de rendimiento eléctrico: mida la conductividad, la resistencia de aislamiento, la capacitancia y otros parámetros de placas de circuito BMS personalizadas para garantizar que cumplan con los requisitos de diseño y puedan funcionar normalmente en sistemas electrónicos automotrices.
Pruebas de confiabilidad rigurosas: simule el entorno de uso real de los automóviles, realice pruebas de confiabilidad como envejecimiento a alta-temperatura, ciclos de temperatura, pruebas de vibración, pruebas de humedad, etc., para detectar problemas potenciales con anticipación, como fatiga de soldadura, delaminación de placas, etc., asegurando la confiabilidad del producto durante toda la vida útil del automóvil.
Certificación de estándar industrial: las placas de circuito BMS deben cumplir con los estándares y certificaciones relevantes de la industria, como AEC-Q100. Los fabricantes siguen estrictamente los estándares de certificación para la producción y el control de calidad, lo que permite que los productos obtengan un pase para ingresar al mercado de la electrónica automotriz.