La capa interna de la placa de circuito sirve como arquitectura central de toda la placa de circuito, y la calidad de su proceso de producción determina directamente el rendimiento eléctrico, la estabilidad y la confiabilidad de la placa de circuito. Con el desarrollo continuo de productos electrónicos hacia la miniaturización y el alto rendimiento, se han impuesto requisitos más estrictos para la precisión de producción y la calidad de las capas internas de las placas de circuito.
Corte: el tamaño preciso sienta las bases
El corte es el proceso inicial de la producción del circuito interno. El personal cortó el tablero de trabajo que cumple con los requisitos del tablero revestido de cobre-de especificación estándar según el tamaño de trabajo planificado previamente y haciendo referencia a Gerber. Este paso requiere una precisión dimensional extremadamente alta, ya que todos los pasos de procesamiento posteriores se basan en el tamaño del corte. Si la desviación dimensional es demasiado grande, puede provocar problemas graves, como la desviación del diseño del circuito de la capa interna y la desalineación entre capas durante el prensado de placas multi-. En términos de métodos de corte, a menudo se utilizan máquinas de corte CNC de alta-precisión, y la selección de herramientas de corte también es crucial. Debe adaptarse de acuerdo con el material y el grosor del tablero revestido de cobre-para garantizar la planitud y perpendicularidad del filo y reducir las rebabas y la delaminación. Mientras tanto, no se pueden ignorar los procesos posteriores, como la transferencia de imágenes, el pulido de bordes y el procesamiento de filetes, y un procesamiento adecuado puede mejorar efectivamente el rendimiento del proceso.
Pretratamiento: Limpieza y rugosidad de la superficie de cobre.
La tarea principal del pre-procesamiento es limpiar y dar rugosidad a la superficie de cobre del laminado-revestido de cobre, proporcionando una buena base de adhesión para procesos posteriores. Este paso puede parecer simple, pero en realidad tiene un profundo impacto en el éxito o fracaso de toda la producción del circuito interno. Antes del prensado de película seca, la superficie de cobre debe tratarse estrictamente. Los métodos actuales de tratamiento de superficies de cobre incluyen principalmente cepillado, chorro de arena y métodos químicos.
Método de cepillado y pulido: proceso simple y de bajo costo, pero no adecuado para placas de circuito delgadas y delgadas, que pueden causar fácilmente el alargamiento del sustrato y no es adecuado para placas delgadas de capa interna. Cuando la marca del pincel es demasiado profunda, puede causar dificultades en la adhesión de la película seca y provocar un fenómeno de enchapado, y también existe un riesgo potencial de que queden restos de pegamento.
Método de chorro de arena: puede mejorar la rugosidad y uniformidad de la superficie de cobre que el método de cepillado y tiene buena estabilidad dimensional. Puede utilizarse para el tratamiento de placas finas y alambres finos. Sin embargo, su desventaja es que los materiales de pulido son propensos a adherirse a la superficie del tablero y el mantenimiento de la máquina es difícil.
Método químico: Al utilizar soluciones químicas específicas para realizar un tratamiento de micrograbado en la superficie de cobre, se puede formar una microrugosidad uniforme y adecuada al tiempo que se garantiza la limpieza de la superficie de cobre, mejorando en gran medida la adhesión entre la película seca y la superficie de cobre. En la producción real, la concentración, la temperatura y el tiempo de tratamiento de la solución de micrograbado químico se controlan estrictamente para garantizar el mejor efecto del tratamiento.
Película de presión: firmemente adherida para asegurar la transferencia gráfica.
El proceso de laminación consiste en adherir firmemente la película seca fotosensible a la superficie de cobre pretratada, lo que afecta directamente la claridad y precisión de la transferencia del patrón del circuito en el proceso de exposición posterior. Para placas delgadas con un cierto espesor o más, la máquina laminadora generalmente debe prestar mucha atención al problema de las arrugas de la película durante la operación para garantizar que la película seca sea plana y se adhiera a la superficie de cobre sin arrugas. La temperatura y la presión de prensado son parámetros clave bajo los cuales el adhesivo de la película seca se puede ablandar por completo, logrando así una unión estrecha con la superficie de cobre. Al mismo tiempo, es necesario asegurar la planitud y limpieza del rodillo de la máquina laminadora, para evitar una mala adhesión de la película seca causada por defectos del rodillo o impurezas de la superficie, que pueden afectar el efecto de transferencia gráfica posterior.
Exposición: imágenes precisas dan forma al prototipo del circuito
La exposición es un paso clave en la producción de circuitos de capa interna. Se utilizan máquinas de exposición LDI, basadas en el principio de escaneo de imágenes con precisión láser. El equipo controla directamente el rayo láser de alta-energía para proyectarlo sobre la superficie de la película seca de acuerdo con los datos del circuito. Bajo la acción de la energía láser, la película seca sufre una reacción fotoquímica y el patrón del circuito se "graba" en la película seca de la placa con alta precisión, completando la transferencia del patrón del circuito. Durante este proceso, la precisión del láser, la estabilidad energética y la precisión del posicionamiento de la plataforma de la máquina de exposición LDI son cruciales: la precisión del rayo láser determina la capacidad mínima de ancho de línea del circuito, y la estabilidad energética es necesaria para garantizar una sensibilidad uniforme de la película seca y evitar la subexposición o sobreexposición local; La plataforma debe transportar la placa con precisión, garantizar la posición relativa precisa entre el escaneo láser y la placa y garantizar la coherencia de la transferencia de todo el patrón del circuito de la placa. Al mismo tiempo, la temperatura y la humedad ambientales, así como las características fotosensibles de la película seca, también deben adaptarse para garantizar que los gráficos del circuito sean claros y la precisión cumpla con los estándares, sentando una base de alta-calidad para el proceso de grabado posterior y evitando defectos como el adelgazamiento del circuito y los cortocircuitos debido a la desviación de la exposición.
Grabado: eliminación precisa del exceso de lámina de cobre
El proceso de grabado tiene como objetivo eliminar la lámina de cobre que no ha sido protegida por una película seca, dejando líneas de circuito precisas. Las soluciones químicas de grabado comúnmente utilizadas en la industria actualmente incluyen una solución de grabado ácida de cloruro de cobre y una solución de grabado alcalina de amoníaco. En el proceso de la capa interna, se utiliza principalmente una solución de grabado ácida debido a una película seca o tinta como capa antigrabado. La concentración, la temperatura, el tiempo de grabado y la presión de pulverización de la solución de grabado son parámetros que deben controlarse estrictamente. Al controlar con precisión estos parámetros, se garantiza que el proceso de grabado sea uniforme y estable, lo que da como resultado paredes laterales rectas del circuito, lo que garantiza la precisión y la calidad del circuito y evita defectos como adelgazamiento, cortocircuitos o circuitos abiertos.
Perforación: posicionamiento preciso y conexión entre capas.
El proceso de perforación consiste en perforar orificios de posicionamiento para la alineación de las capas intermedias y la conexión eléctrica de acuerdo con los requisitos una vez completado el grabado del circuito de la capa interna. La precisión posicional de estos orificios de posicionamiento afecta directamente la precisión de la alineación entre capas durante la laminación de tableros multi-capa y la confiabilidad de las conexiones eléctricas posteriores. La precisión del equipo de perforación y la calidad de las brocas son factores clave. Durante el proceso de perforación, es necesario garantizar la verticalidad de la broca y la estabilidad de la fuerza de perforación, para evitar problemas como la deformación de la pared del orificio y rebabas excesivas causadas por la inclinación o la presión desigual de la broca, y para proporcionar una buena base para el prensado posterior del tablero multicapa y la conexión eléctrica.